Kontrola kvality pro stříbrné kontaktní sestavy: ±0,01 mm, IATF 16949 a PPAP Level 3

Automatizované stříbrné kontaktní nýtovací a svařovací sestavy vyžadují kontrolovanou kontaktní geometrii, pevnost spoje, integritu pokovení a elektrický odpor-ne pouze vizuální kontrolu. U velkoobjemových relé, stykačů, jističů a pojistek by výrobním cílem mělo být sledovatelné procesní okno zahrnující rozměrovou toleranci, nýtovací sílu, energii svaru, pevnost ve smyku, metalografickou strukturu a stav povrchu.

 

Pro dodavatele montáže nýtovacích kontaktů není hlavním rizikem kvality pouze to, zda je připojen stříbrný kontakt. Technickou otázkou je, zda spoj zůstává mechanicky stabilní a elektricky vodivý po milionech spínacích cyklů, teplotních výchylkách a vibračním zatížení.

 

 

Stříbrné kontaktní sestavy běžně kombinují kontaktní nýt nebo kontaktní kuličku s vodivým nosičem, jako je měď, slitina mědi nebo poniklovaná-ocel. Hotová sestava může být použita v elektromagnetických relé, AC/DC stykačích, vypínačích, automobilových elektrických modulech a dalších spínacích zařízeních.

 

Rozměrový vztah mezi kontaktem a nosičem přímo ovlivňuje elektrický výkon a mechanickou spolehlivost.

 

±0,01 mm Poloha nýtu a výška kontaktu

Mezi typické kritické dimenze-pro-kvalitu patří:

Tolerance polohy nýtu: řízena na přibližně ±0,01–0,03 mm, kde následný mechanismus vyžaduje těsné vyrovnání.
Výška kontaktu: řízena podle zdvihu pohonu a požadavků na kontaktní tlak.
Průměr hlavy nýtu: řízen pro udržení dostatečné mechanické retence bez nadměrné deformace.
Rovinnost nosiče: řízená, aby se zabránilo nerovnoměrnému kontaktnímu tlaku.
Soustřednost kontaktu: monitorována, když se kontaktní plocha musí vyrovnat s protilehlým kontaktem.
Výška otřepů: minimalizována, aby se zabránilo interferenci s izolací, krytem nebo pohyblivými mechanismy.

U automobilových programů by rozměrové charakteristiky měly být propojeny s PFMEA, kontrolním plánem, pracovními pokyny a kontrolními záznamy podle rámce řízení kvality IATF 16949-.

 

C1100 měď vs. C2680 mosaz pro nosiče kontaktů

Výběr materiálu mění vodivost, tvarovatelnost, tvrdost a chování při nýtování.

 

Vlastnictví	C1100 čistá měď	C2680 mosaz
Obsah mědi	Typicky větší nebo rovno 99,90 % Cu	Slitina Cu-Zn
Elektrická vodivost	Vysoká, běžně kolem 100 % IACS pro žíhaný materiál	Nižší než čistá měď
Tvařitelnost	Vynikající	Dobrý
Nýtovací deformace	Relativně snadné	Vyšší tvarovací odolnost
Vlastnosti pružiny	Mírný	Lepší pro vybrané geometrie
Typická aplikace	Vysokoproudé vodivé nosiče	Svorky, nosiče, tvarované elektrické díly
Hlavní procesní starost	Pracovní zpevnění a deformace	Kolísání tvrdosti a praskání

 

Nosný materiál by měl být zvolen společně s kontaktním materiálem a procesem spojování. Tam, kde dominuje proudová hustota a tepelný rozptyl, může být preferován nosič C1100 s vysokou{1}}vodivostí. C2680 může být výhodný tam, kde je důležitější pevnost tváření a rozměrová stabilita.

 

 

Proces spojování určuje konečné rozhraní kontaktu. Pro automatizovanou výrobu-elektrické nýtování elektrických kontaktů poskytuje jiný ovládací mechanismus než odporové svařování nebo ultrazvukové svařování.

 

V -Die Nýtování pro vysokoobjemové elektrické kontakty{1}

V-nýtování spojuje kontaktní podávání, tvarování nosiče, propichování, nýtování a rozměrové tvarování v rámci progresivního lisovacího nástroje.

Typická sekvence je:

Podávání nosného pásu.
Polohování pilota.
Propíchnutí nebo předběžné{0}}tvarování.
Kontaktní krmení.
Vložení kontaktu.
V-strhující.
Formování hlavy.
Formování nosiče.
Rozměrové ověření.
Oddělování dílů nebo výstup z cívky-na{1}}cívku.

Mezi primární procesní proměnné patří:

Rozteč krmiva.
Kontaktní orientace.
Průměr dříku nýtu.
Průnik děrovače.
Nýtovací síla.
Průchod matrice.
Tvrdost materiálu.
Průměr hlavy.
Výška rozrušení nýtu.
Tloušťka nosiče.

Hlavní výhodou je synchronizace procesů. Nosič a kontakt jsou umístěny stejným systémem matrice, což snižuje ruční manipulaci a minimalizuje odchylky polohy.

 

Odporové svařování: proud, tlak a čas

Odporové svařování vytváří lokalizované teplo na rozhraní spoje prostřednictvím elektrického odporu.

Základní procesní okno se ovládá pomocí:

Svařovací proud.
Čas svařování.
Síla elektrody.
Geometrie elektrody.
Kontaktní odpor.
Stav povrchu.
Tloušťka materiálu.

Nedostatečná energie může mít za následek neúplné spojení nebo nízkou pevnost ve smyku. Nadměrná energie může způsobit vypuzení, promáčknutí, oblasti ovlivněné nadměrným teplem-nebo deformaci stříbrného materiálu.

U sestavy pro svařování stříbrným kontaktem by měly být proud a síla sledovány nepřetržitě, spíše než spoléhat se pouze na destruktivní vzorkování.

 

Ultrazvukové svařování: Vysokofrekvenční-mechanická energie

Ultrazvukové spojování využívá vysokofrekvenční{0}}mechanické vibrace k vytvoření lokalizovaného mezifázového tření a spojení.

Mezi relevantní proměnné patří:

Frekvence.
Amplituda.
Svařovací síla.
Čas svařování.
Energie.
Geometrie nástroje.
Tvrdost materiálu.
Stav povrchu.

Ultrazvukové svařování může být užitečné pro specifické kombinace vodivých-materiálů, ale rozhraní nástroje a procesní okno musí být ověřeno podle skutečné kontaktní geometrie.

 

Porovnání procesů spojení podle ISO 9001 a IATF 16949

Parametr	V -Die Nýtování	Odporové svařování	Ultrazvukové svařování
Primární spojovací mechanismus	Mechanická deformace	Joule ohřev	Vysokofrekvenční vibrace-
Typický výrobní režim	Progresivní ražení	Automatizovaná buňka	Automatizovaná buňka
Umístění kontaktu	Integrováno v matrici	Zařízení-ovládané	Zařízení-ovládané
Přívod tepla	Velmi nízké	Lokalizovaný tepelný příkon	Nízký objemový tepelný příkon
Rozměrová opakovatelnost	Vysoká, když je kostka stabilní	Závisí na přípravku/elektrodách	Závisí na nářadí
Opotřebení nástroje	Opotřebení děrovačem	Opotřebení elektrody	Opotřebení houkačky/nářadí
Inline monitorování	Síla/posun	Proud/napětí/síla	Energie/amplituda/síla
Destruktivní ověřování	Smyk/tah/metalografie	Odlupování/smyk/metalografie	Tah/smyk/metalografie
Nejlépe sedí	Velký-objem nýtovaných kontaktů	Sestava svařovaného kontaktu	Vybrané spoje-nepodobných materiálů

 

Správný proces je určen kontaktní geometrií, materiálem nosiče, jmenovitým proudem, požadovanou pevností spoje, objemem výroby a požadavky na následnou montáž.

 

Režimy defektů v automatizovaném nýtování a svařování

Mezi běžné režimy selhání patří:

Zablokování kontaktu.
Rotace kontaktu.
Neúplný rozrušený nýt.
Nadměrná deformace hlavy nýtu.
Prasklý nosič kolem proraženého otvoru.
Nedostatečný svar.
Vyhození svaru.
Nadměrné promáčknutí elektrody.
Povrchová kontaminace.
Poškození stříbrné vrstvy.
Nadměrná tvorba otřepů.
Kontaktní výška je mimo toleranci.
Odolnost spoje nad specifikací.

Každá závada by měla být spojena se specifickou detekční metodou, spíše než kontrolována pomocí obecné vizuální kontroly.
 

 

 

Mechanické uchycení a elektrický výkon musí být ověřeny nezávisle. Kontakt může projít vizuální kontrolou, i když má stále nedostatečnou pevnost spoje nebo vnitřní metalurgickou vadu.

 

Smykové a tahové testování pro nýtované kontakty

U nýtovaných sestav ověřuje zkouška smykem nebo tahem mechanickou integritu kontaktu -k-nosiče.

Plán řízeného testování by měl definovat:

Směr testu.
Geometrie přípravku.
Rychlost načítání.
Množství vzorku.
Minimální akceptační síla.
Režim selhání.
Vzorkovací frekvence.
Sledovatelnost šarže.

Číselná hodnota přijatelnosti musí být stanovena z výkresu zákazníka, zatížení aplikace a ověřovacích dat spíše než použití univerzální hodnoty pro každou geometrii kontaktu.

Pro kvalifikaci výroby zaznamenejte naměřenou sílu i způsob porušení. Vysoká hodnota síly s roztržením nosiče se podstatně liší od nízké hodnoty síly způsobené vytažením kontaktu-.

 

Metalografická průřezová-analýza

Metalografická analýza odhaluje vady, které nelze zjistit z vnějšího povrchu.

Standardní pracovní postup dělení zahrnuje:

Identifikace vzorku.
Přesné řezání.
Montáž.
Broušení.
Leštění.
Leptání, pokud je to možné.
Optická mikroskopie.
Měření geometrie kloubu.
Klasifikace vad.

U nýtovaných kontaktů by průřez- měl ověřit:

Pronikání nýtu.
Deformace materiálu.
Kontaktní sezení.
Trhliny.
Prázdniny.
Burrs.
Místní ztenčení.
Deformace nosiče.
Stav rozhraní.

U svařovaných sestav by metalografie měla vyhodnotit:

Geometrie svaru.
Fusion zóna.
Oblast ovlivněná teplem-.
Spojování rozhraní.
Trhliny.
Pórovitost.
Vyhoštění.
Nadměrná penetrace.

Kontrola souřadnicového měřicího stroje pro kritické rozměry ±0,01 mm

Souřadnicový měřicí stroj (CMM) poskytuje ověření rozměrů pro složité kontaktní sestavy.

Mezi typické vlastnosti CMM patří:

Poloha kontaktního centra.
Kontaktní výška.
Průměr hlavy nýtu.
Umístění nosného otvoru.
Celkový profil.
Plochost.
Rovnoběžnost.
Kolmost.
Vztah -k-uvedené vzdálenosti.

U velko{0}}objemových programů by měla být kontrola souřadnicových měřicích strojů obvykle kombinována s vyhrazenými měřidly nebo automatickou kontrolou zraku. CMM je vysoce efektivní pro ověřování schopností a periodické ověřování, ale není nutně nejrychlejší metodou pro 100% kontrolu výroby.

Typická kvalitní struktura je:

CMM → validace způsobilosti procesu → korelace měřidla → inline inspekce → monitorování SPC.

 

SPC a Cpk Větší nebo rovno 1,33 pro stabilitu výroby

U kritických dimenzí by měla statistická kontrola procesu sledovat vztah mezi limity specifikace a skutečným rozložením procesu.

Pokud to specifikace zákazníka dovoluje, běžně používaným cílem je:

Cpk Větší nebo rovno 1,33: stabilní výrobní kapacita.
Cpk Větší nebo rovno 1,67: silnější cíl schopnosti pro vybrané kritické charakteristiky.
100% kontrola: používá se tam, kde to odůvodňují následky selhání nebo požadavky zákazníka.

Přesný cíl by měl být definován dohodou o jakosti se zákazníkem a plánem kontroly.

 

 

 

Stříbrné kontakty mohou používat čisté stříbro, slitiny stříbra nebo materiály kontaktů-na bázi stříbra v závislosti na spínacím proudu, napětí, odporu při svařování kontaktů a podmínkách prostředí.

Styčná plocha musí být hodnocena odděleně od mechanického spoje.

 

Tloušťka postříbření: 3–5 μm a více

Tam, kde je specifikováno postříbření, musí být tloušťka měřena pomocí metody vhodné pro podklad a geometrii.

Mezi potenciální metody patří:

X-fluorescence (XRF).
Metalografický průřez{0}}.
Coulometrická měření.
Další ověřené metody-tloušťky povlaku.

Pro specifikovanou tloušťku postříbření 3–5 μm by kontrola měla potvrdit jak minimální tloušťku, tak místní jednotnost. Měření pouze rovného referenčního povrchu může vynechat tenké oblasti na tvarovaných hranách nebo zahloubených geometriích.

 

Kontaktní odpor a aktuální-výkonnost

Kontaktní odpor je ovlivněn:

Kontaktní materiál.
Kontaktní síla.
Drsnost povrchu.
Oxidová nebo kontaminační vrstva.
Tloušťka pokovení.
Kontaktní geometrie.
Nýtovací kvalita.
Kvalita svaru.
Měřící proud.
Teplota.

Zkušební metoda musí definovat měřicí proud, konfiguraci sondy, přítlačnou sílu a dobu stabilizace. Jinak výsledky odolnosti z různých laboratoří nebo výrobních linek nemusí být přímo srovnatelné.

 

Čistota povrchu po ražení a spojení

Lisovací maziva, zbytky oxidů, kovové částice a úlomky ze svařování mohou ovlivnit kontaktní odpor a následnou montáž.

Procesní kontroly mohou zahrnovat:

Řízená aplikace lisovacího maziva.
V případě potřeby čištění ultrazvukem nebo vodou.
Filtrovaný stlačený vzduch.
Kontrola částic.
Vizuální kontrola při definovaném osvětlení.
Testování povrchových-zbytků, pokud je uvedeno.
Balení ihned po konečné kontrole.

U aplikací vysokonapěťových stykačů by měly být požadavky na čistotu spojeny s izolační vzdáleností, požadavky na povrchové proudění a závěrečným elektrickým testováním.

 

Stáhněte si specifikaci designu

 

 

Automatizace snižuje variace-závislé na operátorech, ale samotná automatizace nezaručuje kvalitu. Architektura řízení musí identifikovat fyzické proměnné, které přímo ovlivňují hotovou sestavu.

 

100% vizuální kontrola polohy kontaktu a povrchových vad

Strojové vidění může kontrolovat:

Kontaktní přítomnost.
Kontaktní orientace.
Kontaktní pozice.
Geometrie hlavy nýtu.
Chybějící komponenty.
Povrchové škrábance.
Silné otřepy.
Změna barvy při svařování.
Cizí částice.
Rozměrové vlastnosti měřitelné kalibrovaným zobrazováním.

Inspekce zraku by měla být validována proti známým -dobrý a známým- vadným vzorkům. Míra falešného přijetí a falešného odmítnutí by měla být sledována během ověřování systému.

 

Inline Force-Monitorování přemístění během-zápustkového nýtování

Pro automatizované nýtování poskytují křivky síly-pohybu přímé informace o procesu tváření.

Abnormální křivky mohou naznačovat:

Chybí kontakt.
Dvojitý kontakt.
Nesprávná tloušťka materiálu.
Opotřebení nástroje.
Nesouosost.
Nadměrné otřepy.
Variace tvrdosti materiálu.
Neúplné nýtování.

Prostý limit síly pro úspěšné/nevyhovující je méně informativní než sledovaná síla-potlačení, protože křivka obsahuje informace o posloupnosti tváření.

 

Monitorování svařovacího proudu a energie

Automatizované odporové svařování by mělo zaznamenávat parametry procesu, jako jsou:

Svařovací proud.
Napětí.
Čas svařování.
Síla elektrody.
Dynamický odpor, pokud je k dispozici.
Vstup energie.
Stav elektrody.

Analýza trendů může identifikovat degradaci elektrody předtím, než hotový produkt dosáhne stavu selhání.

Pro validaci výroby by mělo být destruktivní smykové nebo metalografické testování korelováno s monitorovanými elektrickými parametry.

 

Automatizované třídění a sledovatelnost šarže

Systém sledovatelnosti výroby by měl propojovat:

Šarže suroviny → lisovací svitek → progresivní matrice → šarže kontaktního materiálu → spojovací parametry → výsledek kontroly → obsluha/vybavení → šarže hotového-produktu.

U dodávek pro automobilový průmysl úrovně 1 by datová struktura měla podporovat dokumentaci PPAP, záznamy o změnách-procesů, analýzu neshod a nápravná opatření.

Podání PPAP úrovně 3 může podle požadavků zákazníka zahrnovat:

Záznamy o designu.
Dokumenty o technických změnách.
DFMEA.
Vývojový diagram procesu.
PFMEA.
Kontrolní plán.
MSA.
Dimenzionální výsledky.
Výsledky testů materiálu/výkonu.
Počáteční procesní studie.
Kvalifikovaná laboratorní dokumentace.
Případné schválení vzhledu.
Ukázka výrobních dílů.
Hlavní vzorek.
Kontrolní pomůcky.
Specifické požadavky zákazníka.
Záruka na předložení části.

 

 

Spolehlivý systém kvality dodavatelů je postaven spíše na důkazech než na prohlášeních.

 

MSA pro měření ±0,01 mm

Když je rozměrová charakteristika řízena na úrovni ±0,01 mm, musí být měřicí systém schopen rozlišit a reprodukovat požadovanou odchylku.

Mezi typické činnosti MSA patří:

Měřidlo R&R.
Studie zkreslení.
Linearita studie.
Studie stability tam, kde je to vhodné.
Návaznost kalibrace.

Měřicí systém s nadměrnými odchylkami může způsobit, že se stabilní proces bude jevit jako nestabilní, nebo umožní, aby vadné díly prošly kontrolou.

 

PFMEA-pro-kontrolu-plánování propojení

PFMEA by měl identifikovat vztah mezi:

Režim selhání → Příčina → Kontrola prevence → Kontrola detekce → Plán reakce.

 

Například:

Režim selhání	Potenciální příčina	Prevence	Detekce
Chybí kontakt	Porucha podavače	Senzor/blokování	100% vidění
Nesouosost kontaktu	Varianta pozice-zdroje	Polohování serva	Vize/CMM
Nízká pevnost nýtu	Nesprávný tvarovací zdvih	Vynutit-kontrolu posunutí	Smyková zkouška
Svar je příliš malý	Nízký proud/opotřebení elektrody	Aktuální sledování	Destruktivní zkouška svaru
Stříbrný povlak pod specifikací	Variace procesu pokovování	Řízení dodavatelského procesu	XRF
Otřepy nad specifikací	Zemřít opotřebení	Preventivní údržba matrice	Zrak/měřidlo
Vysoký přechodový odpor	Znečištění/vada rozhraní	Kontrola čištění	Zkouška elektrického odporu

 

Toto propojení urychluje nápravná opatření, protože každý režim selhání má předem definovanou metodu detekce a reakce.

 

 

Progresivní lisovací nástroje jsou výrobní aktiva, která přímo ovlivňují kontaktní geometrii.

 

Sledování opotřebení nástrojů ve velko{0}}objemové produkci

Mezi kritická místa opotřebení patří:

Průbojné údery.
Formování razníků.
Nýtovací razníky.
Vložky matrice.
Pilotní kolíky.
Stahovací desky.
Komponenty pro polohování kontaktu.

 

Intervaly údržby nástroje by měly být založeny na výrobních záběrech, rozměrových trendových datech a skutečném opotřebení spíše než na libovolném kalendářním plánu.

 

Když se průměr hlavy nýtu nebo výška kontaktu začne pohybovat směrem ke své specifikační hranici, měla by být spuštěna preventivní údržba dříve, než díl dosáhne stavu mimo --specifikace.

 

Kvalifikace nástroje před hromadnou výrobou

Validace nástroje by měla zahrnovat:

První-rozměrová kontrola.
Studie způsobilosti.
Progresivní ověřování vyrovnání matrice.
Ověření kontaktního krmení.
Ověření nýtovací síly.
Kontrola otřepů.
Hodnocení materiálového odpružení.
Zkušební výroba.
Stanovení základní linie opotřebení nástroje.

Stabilní nástroj by měl produkovat měřitelnou distribuci procesu spíše než jednoduše projít několika počátečními vzorky.
 

 

Sestavy elektrických kontaktů často vstupují do automobilových, energetických{0}}dodavatelských řetězců a průmyslových elektrických dodavatelů, takže dokumentace k materiálu je součástí kvalifikace dodavatele.

 

Dokumentace RoHS a REACH

Dokumentace o shodě materiálu by měla obsahovat:

Kontaktní slitina.
Nosná slitina.
Materiál pokovování.
Základní-kovový povlak.
Případný svařovací materiál.
Čisticí chemikálie tam, kde je to relevantní.
Obalové materiály.

Prohlášení dodavatele by měla být vysledovatelná ke skutečné třídě materiálu a výrobní šarži.

 

ISO 14001 a procesní chemická kontrola

Pokud jde o lisovací maziva, procesy pokovování, čisticí prostředky nebo spotřební materiály pro svařování, měly by kontroly životního prostředí zahrnovat:

Chemická identifikace.
Skladování.
Záznamy o použití.
Nakládání s odpady.
Dodavatelská dokumentace.
Platné regulační požadavky.

Systém environmentálního managementu podle ISO 14001- může poskytnout rámec pro řízení těchto procesů, přičemž soulad produktů zůstává závislý na skutečném materiálu a chemickém složení.

 

 

Následující matice poskytuje praktickou{0}}strukturu kontroly kvality pro technické ověřování a schvalování hromadné-výroby.

 

Charakteristika kvality	Metoda inspekce	Typická frekvence	Inženýrský účel
Kontaktní pozice	Vize / CMM	100% vidění + pravidelné CMM	Vyrovnání sestavy
Kontaktní výška	Měřidlo / CMM	Inline / odběr vzorků	Kompatibilita ovládání
Průměr hlavy nýtu	Zrak/měřidlo	Inline / odběr vzorků	Mechanická retence
Nýtovací síla	Snímač síly	100% monitorování procesu	Konzistence spoje
Pevnost kloubu	Zkouška střihem/tahem	Šarže/vzorek	Mechanická validace
Svařovací energie	Elektrické monitorování	100%	Stabilita procesu
Pevnost svaru	Zkouška smykem/odlupováním	Šarže/vzorek	Společné ověřování
Struktura kloubu	Metalografie	Kvalifikace / periodické	Detekce vnitřních vad
Tloušťka stříbra	XRF / průřez-	Šarže/vzorek	Shoda nátěru
Kontaktní odpor	Elektrická zkouška	Podle plánu kontroly	Elektrický výkon
Výška otřepu	Vidění/mikroskop	Inline / odběr vzorků	Bezpečnost montáže
Materiálové složení	Certifikát dodavatele/laboratoř	Příchozí / partie	Ověření materiálu
Schopnost procesu	SPC / Cpk	Spuštění a pokračování	Stabilita výroby

 

 

Kvalifikovaný dodavatel nýtovací kontaktní montáže by měl být hodnocen pomocí měřitelných výrobních důkazů spíše než samotných seznamů zařízení.

 

Požadavek na údaje o rozměrové kapacitě ±0,01 mm

Požádejte o údaje o skutečných schopnostech pokrývajících rozměry CTQ na výkresu.

Dodavatel by měl být schopen zajistit:

Metoda měření.
Rozlišení měřidla.
Výsledky MSA.
Data Cpk/Ppk.
Frekvence kontrol.
Stav kalibrace.
Plán reakce.

Vyžádejte si společné{0}}záznamy pevnosti a metalografie

Pro nýtované nebo svařované kontakty si vyžádejte:

Záznamy testu smyku nebo tahu-.
Fotky v průřezu-.
Rozměry spoje.
Klasifikace-režimu selhání.
Parametry procesu.
Vzorkovací frekvence.

Tento důkaz je užitečnější než prohlášení, že sestava byla „testována“.

 

Vyžádejte si způsobilost PPAP úrovně 3

Pro automobilové aplikace stanovte požadavky PPAP před zahájením výroby nástrojů.

Dodavatel by měl potvrdit odpovědnost za:

Recenze DFM.
Konstrukce nástroje.
Tok procesu.
PFMEA.
Kontrolní plán.
MSA.
Rozměrová kontrola.
Certifikace materiálu.
Testování výkonu.
Počáteční schopnost.
Odeslání vzorku.
Řízení technických{0}}změn.

Dodavatel schopný poskytnout tyto dokumenty před SOP snižuje riziko, že během schvalování zákazníkem objeví mezery v řízení{0}}procesů.

 

 

 

Kvalitu automatizované sestavy stříbrných kontaktů určuje řetězec řízených proměnných: tvrdost materiálu, geometrie kontaktu, nýtovací síla, energie sváru, stav nástroje, čistota povrchu, tloušťka pokovení a{0}}schopnost systému měření.

 

Pro velkoobjemové EV, relé, stykače a průmyslové spínací aplikace kombinuje nejsilnější produkční model -nýtování nebo řízené svařování, 100% automatizovanou kontrolu tam, kde je to opodstatněné, ověření CMM, metalografické ověření, zkoušky smykem, dokumentaci SPC, MSA a PPAP úrovně 3.

 

Rozhodnutí o výběru dodavatele by proto mělo být založeno na prokázané schopnosti procesu a sledovatelnosti. Stabilní rozměrový proces ±0,01 mm, ověřená pevnost spoje, kontrolované pokovování 3–5 μm tam, kde je specifikováno, a dokumentované postupy kvality IATF 16949 poskytují měřitelný důkaz pro schválení výroby.

 

 

Jak dlouho trvá dokumentace PPAP úrovně 3?automatizovaná montáž stříbrných kontaktů?

Typický balíček PPAP úrovně 3 je připraven po nástroji a validaci procesu. Načasování závisí na složitosti výkresu, vývoji nástrojů, studiích schopností, MSA, testování materiálů a-specifických požadavcích zákazníka. Přesný harmonogram by měl být dohodnut před vydáním nástrojů T0.

 

Jaká je typická doba přípravy vzorku T1 pro nýtovací elektrické kontakty-?

Načasování T1 závisí na progresivní-složitosti matrice, geometrii kontaktu a dostupnosti materiálu. Nový program lisovaných kontaktů obvykle vyžaduje vývoj nástrojů, po kterém následuje zkušební výroba a ověření rozměrů před uvolněním vzorků T1.

 

Jak se ověřuje tloušťka postříbření 3–5 μm na elektrických kontaktech?

Tloušťku postříbření lze ověřit pomocí XRF, metalografického příčného řezu-nebo jiné ověřené metody-tloušťky povlaku. Místa měření by měla představovat funkční kontaktní plochy, hrany a tvarované oblasti, spíše než se spoléhat na jeden plochý referenční bod.

 

\