Technologie hlubokého tažení pro kovové výlisky z mosazi

Hluboké lisování je základním procesem pro plastické tvarování mosazi pomocí tlakového zařízení a forem k přeměně polotovarů z mosazných plechů na duté přesné součásti. Je to základní proces pro hromadnou výrobu elektronických konektorů. Mosazný kovový nástrčný terminál Kovové lisovací díly většinou využívají proces hlubokého lisování pro výlisek z jednoho-dílu. Hlavní výběr jsou měkké mosazné plechy H65 a H68. Tyto slitiny mědi-zinku mají obsah zinku 30 %-35 % a vysokou míru prodloužení, která se dokáže přizpůsobit složitým strukturám ultratenkých koncovek s více ohyby. Z hlediska suroviny se tento proces vyhýbá problémům, jako je praskání a nerovnoměrná tloušťka v procesu lisování. Celý proces formování je rozdělen do čtyř fází: vysekávání, natahování bočních stěn, tvarování a vyjímání z formy. U složitých terminálů je také vyžadováno vícenásobné tažení hlubokého tažení a mezižíhání.

Mechanické indikátory mosazi přímo určují výtěžnost lisovaných koncových produktů. Index deformačního zpevnění a koeficient anizotropie tloušťky jsou dvě základní kritéria pro výběr materiálu. Příslušenství pro mosazné lisovací kontaktní konektory má extrémně vysoké požadavky na rovnoměrnou tekutost listového materiálu. Mosaz s vysokou hodnotou r- může snížit ztenčování tloušťky stěny během procesu lisování a vysoká hodnota n{4}} může zpomalit zužování a praskání způsobené místní koncentrací napětí. V průmyslové výrobě se u ultra-tenkých zásuvkových svorek obecně nepoužívá mosaz obsahující olovo. Tento typ materiálu má vynikající řezný výkon, ale špatnou plasticitu lisování za studena a je náchylný k prasklinám v polohách západky a pružinové-svorky. Zároveň je potřeba udržovat povrch materiálu polotovaru hladký bez oxidace nebo škrábanců. Povrchové vady budou tvořit napěťové body během lisování, což výrazně sníží výtěžnost koncových produktů.

Přesný návrh parametrů formy je klíčem ke stabilní výrobě kvalifikované elektrokovové mosazné výlisky. Mezera mezi konkávními a konvexními formami, poloměr kulatého rohu a vtahovací- zařízení mají standardizované ovládací rozsahy. Při zpracování hlubokým ražením je jednostranná mezera formy obvykle nastavena na 1,07 až 1,1 násobek tloušťky plechového materiálu. Vstupní kulatý roh konkávní formy je řízen na 5 až 10 násobek tloušťky plošného materiálu. Příliš malá mezera zvýší tření a praskání koncovky, zatímco příliš velká mezera způsobí zvrásnění boční stěny a rozměrová přesnost se vymkne kontrole. Přizpůsobením elastického nátahového-kroužku lze vytvořit konstantní tlak, který účinně zabrání deformaci a vrásnění oblasti koncové příruby. Leštěný a pochromovaný-pracovní povrch formy může také snížit povrchové škrábance terminálu.

Během výrobního procesu je třeba dynamicky upravovat různé parametry procesu. Rychlost lisování, schéma mazání, velikost polotovaru a proces tepelného zpracování jsou nepostradatelné. Při výrobě se volí vhodná rychlost lisování. Pokud je rychlost lisování příliš vysoká, místní teplota listového materiálu vzroste, což způsobí odchylky odskoku rozměrů. Speciální lisovací mazivo pro slitiny mědi může snížit tření mezi formou a listovým materiálem a zajistit hladké vytvoření pružinové spony a polohy vložení. Mezi více procesy hlubokého tažení musí být přidáno mezilehlé rekrystalizační žíhání, aby se eliminovalo obnovení plasticity zpracování za studena a křehkost mosazi. Velikost polotovaru je vypočítána na základě konstantního principu objemu dílu a standardní přídavek na ořez je vyhrazen pro zajištění pravidelnosti tvaru dílu s zdířkou elektrického mosazného spínače.

Výroba hlubokého ražení mosazi je náchylná ke čtyřem typickým vadám: praskání, zvrásnění, škrábancům a rozměrovým odchylkám. Odvětví vytvořilo vyspělý systém-řešení problémů. Spodní roh je oblast s vysokým-rizikem prasknutí. Zvětšením kulatého rohu formy, snížením síly tažení-a optimalizací mazání to lze zlepšit; Vrásnění příruby je většinou způsobeno nedostatečnou silou tažení-a vhodný tlak může problém zmírnit. Odskok způsobený nízkým modulem pružnosti mosazi způsobí rozměrové odchylky ve vložení vývodu. Výrobci si vyhradí výši kompenzace odskoku v konstrukci formy a zkombinují ji s pravidelnou údržbou formy, aby byla zachována stabilní přesnost vkládání a upínání mosazných výlisků elektrických kontaktů.

Proces hlubokého ražení z mosazi spojuje vědu o materiálech, konstrukci forem a technologii přesného zpracování, což umožňuje-standardizovanou výrobu zásuvkových svorek ve velkém měřítku. Elektronické komponenty mosazných lisovacích dílů jako základní součást elektrických spojů mají přísné požadavky na přesnost tváření, mechanickou životnost a vodivostní stabilitu. Pouze synchronním řízením tří rozměrů mosazného materiálu, struktury formy a lisovacích parametrů lze nepřetržitě vyrábět vysoce-koncovky s nízkým kontaktním odporem a dlouhou životností při vkládání a vyjímání. S vývojem nové energetické a průmyslové řídicí elektroniky neustále roste poptávka trhu po ultra-tenkých a miniaturizovaných mosazných lisovacích terminálech. Proces hlubokého ražení se také neustále vyvíjí a modernizuje.

Kombinací této kompletní sady vyspělé technologie zpracování hlubokého ražení profesionálně vytvoříme úplné specifikaceMosazná kovová zásuvka Kovové lisovací díly. Mohou být vyrobeny z vysoce-kvalitní měkké mosazi H65/H68, podporují přizpůsobené lisovací struktury a povrchové úpravy pocínování / stříbření, přísně kontrolují vady lisování a produkty mají vynikající odolnost proti solné mlze a dlouhou životnost vkládání a vyjímání. Pokrývají různé scénáře montáže v domácích spotřebičích, nové energii a průmyslových řídicích zařízeních a lze je vyrábět a prototypovat v různých velikostech a sériích.

Zákazníci s elektrickým průmyslovým mosazným příslušenstvím pro lisování mědi mohou kdykoli komunikovat, konzultovat a zadávat objednávky na spolupráci.